贵港镀锌角铁批发

2.超声波检测

（1）原理

声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入工件。超声波在工件中传播并与工件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变。改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析。根据接收的超声波的特征，评估工件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特征。



（2）超声检测的优点

适用于金属、非金属和复核材料等多种制件的无损检测。穿透能力强，可对较大厚度范围内的工件内部缺陷进行检测。缺陷定位较准确。对面积型缺陷的检出率较高。灵敏度高，可检测工件内部尺寸很小的缺陷。



（3）超声检测的局限性

对工件中的缺陷进行精确的定性、定量仍需作深入研究。对具有复杂形状或不规则外形的工件进行超声检测有困难。缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响。故斜探头声波入射到工件内部，当声波遇到缺陷时声波反射到检测仪器，通过仪器对缺陷进行定位，声波与缺陷较大面积垂直时，反射波幅较大，反之声波与缺陷较大面积平行时，反射波幅较小，这样很容易形成漏检。



3.磁粉检测

（1）原理

铁磁材料或工件被适当磁化后，在表面或近表面缺陷处磁力线发生局部畸变，逸出工件表面形成磁较，产生漏磁场，吸附施加在工件表面上的磁粉，形成了在合适的观察条件下目视可见的缺陷磁粉图像（磁痕），磁力线与缺陷垂直时，漏磁场较强，也较有利于缺陷的检出，而若与缺陷平行，则无漏磁场产生，缺陷不可能被检出，故在做磁粉检测时。工件要做*检测，找出磁力线与缺陷垂直方向，然后对缺陷判定。



（2）磁粉检测的优点

能直观的显示出缺陷的位置、形状、尺寸和严重程度，并靠经验大致可以确定缺陷的性质。灵敏度与工件的大小无关，线状表面缺陷检测灵敏度很高。几乎不受工件的大小和形状的限制。不仅能检测铁磁材料开口于表面的细小缺陷，没有开口于表面的近表面缺陷在许多情况下也能检测出来。



（3）磁粉检测的局限性

只能检测表面和近表面缺陷，近表面可探测的深度一般在1～2mm。只能显示缺陷的长度，不能确定缺陷的埋深和自身的高度。宽而浅的缺陷难检出。磁化场的方向需与缺陷主平面相交，夹角应在45°～90°。有时，还需要从不同方向进行多次磁化。



分析角钢结构形状（截面）图及磁粉和超声工作原理可知：角钢结构形状2形状规则采用超声波检测时，用直探头检测平行于角钢平面裂纹，用斜探头检测倾斜角钢平面裂纹，探头选择符合标准要求，找出缺陷较大波幅，然后对缺陷进行判定。对于角钢结构形状1 存在直角和圆弧过度，且是应力集中的地方，用超声波检测时，斜探头形成端角反射，很难对波幅判定，这时需要表面检测和超声检测综合判定。首先用磁粉进行检测角钢是否存在表面1～2mm处裂纹，如果无表面裂纹，再用超声波检测内部裂纹。



4.表面裂纹判定

根据图4裂纹图和图5受力分析图可知，制弯产生的裂纹的方向垂直于角钢长度方向，而图4裂纹方向平行于角钢长度方向，且裂纹细长，两端尖锐，故此裂纹是轧制过程产生的，在制弯后裂纹发生扩散，裂纹特征更加明显。若裂纹方向垂直于角钢长度方向，则裂纹是制弯过程产生的。

因此此虽然已问世近三年，但在热镀锌作业中并未展开。便是由冷轧或热轧车间直接供给带卷作为热镀锌板，在热镀锌作业线内进体保护再结晶退火。归于这个类作业热镀锌包括：森吉米尔法、森吉米尔法、美钢联法（同川崎法）；赛拉斯法；莎伦法。它是把退火技能和热镀锌技能联合起来，其线内退火首要包括氧化炉，恢复炉两部份构成。混凝土钢筋是现建筑中主体材料，混凝土给钢提供一种碱性，可以防止钢筋腐蚀，但由于氯化物、大气中二氧化碳和酸雨作，改变了碱性，使钢筋产生腐蚀，腐蚀产物体积了倍，使钢筋混凝土中产生内力，并产生初2~10始裂纹，裂纹扩张造成裂缝，并加剧了介质对钢筋腐蚀，从而会进一步钢筋断裂和混凝土破碎。在欧洲使环氧和热浸镀锌是较为有效措施，而热镀锌成本低于环氧。目前，热镀锌钢筋在欧洲良好使，其有效性户肯定。

常熔剂有和氯化锌或者它们混合物，其中氯化氨得为普遍。大多数厂家及国外一些厂家均采单一氯化氨溶液作为熔剂，其浓度范围在100g/L左右，亚铁含量控制在90g/L以下，溶液温度在70℃以上。镀锌带生产槽液使时间：使时间是指一般表调剂采是胶体钛盐，其存在胶体活性，当使时间较长或所含杂质离子较多时胶体活性会丧失，此时胶体状态被，槽液沉淀分层，呈絮状，此时必须更换槽液。钝化处理是化学清洁中终一个，是要害一步，其目是为了资料防腐蚀。锅炉经酸洗、水冲刷、漂洗后，金属外表很清洁，非常活化，很简略遭受腐蚀，所以有必要当即进行钝化处理，使清洁后金属外表生成保护膜，减缓腐蚀。

如果冷镀锌单独成膜，作为防腐涂层时，表面粗糙度可控制得略小一点加工中心，以保证冷镀锌的涂层厚度；而当冷镀锌作为重防腐涂料的底层，总配套涂层厚度大于180微米时，为保证整个涂层的附着力，钢材表面粗糙度Rz应大于60微米。

4 参数分析
将德国规范对角钢螺栓连接边距小于等于8t(t为角钢肢厚)的规定与《手册》中的建议设计值进行对比，得到11组螺栓边距大于8t的角钢，角钢型号与螺栓边距值如表7所示。以角钢型号80×5为例，取螺栓为M20，螺栓边距分别为35,40，45 mm进行有限元分析。

4.1 螺栓边距对荷载-位移曲线的影响分析

角钢型号为80×5在螺栓边距分别为35,40，45 mm下的荷载位移-曲线如图8所示，荷载-位移曲线在荷载为150 kN之前基本保持一致，继续加载螺栓边距对荷载-位移曲线产生影响。极限承载力随螺栓边距增大呈下降状态，与前面试验得出的结果规律相一致。螺栓边距为35 mm的试件极限承载力为250.21 kN，螺栓边距为40 mm的试件限承载力为234.72 kN，相比于螺栓边距为35 mm下降了6.96%；螺栓边距为45 mm的试件极限承载力为207.82 kN，对比螺栓边距为40 mm的下降幅度为13.04%。从试件变形量看，螺栓边距为45 mm的试件破坏时的变形量为14.3 mm，其他两组试件破坏时的变形量分别问17.8 mm和18.4 mm，可见螺栓边距为45 mm的试件发生挤压冲切破坏。

表7 角钢型号与螺栓边距


角钢型号肢厚/mm《手册》边距/mm比值角钢型号肢厚/mm《手册》边距/mm比值4032583380545900453258339065083350330100010065591756330100011076085763435875125870875704401000

4.2 各螺栓孔周向应力分布

为考察在多螺栓角钢抗剪连接下，各螺栓孔周向应力分布情况，以型号为80×5，螺栓边距为40 mm的角钢，荷载分别为100，175，200 kN时得到的应力分布为例。应力值取得的方法：如图9所示，从x轴起沿顺时针方向一周(θ角0°～360°)顺序取值。螺栓孔编号根据试验情况，从上到下依次排序为1～5号螺栓孔，该周向应力分布如图10所示。


图8 荷载-位移曲线


图9 螺栓孔挤压面示意


a—荷载为100 kN；b—荷载为175 kN；c—荷载为200 kN。

图10 各螺栓孔周向应力分布

从图中可看出，相同荷载下，螺栓位置的不同对螺栓孔周向应力分布有较大影响。

加载荷载为100 kN时，如图10a所示，螺栓孔与螺栓杆挤压区(θ=135°～225°)附近应力较大，各螺栓孔在挤压区的挤压应力呈现两头大中间小的分布，与实际情况相吻合；非挤压区的应力随螺栓号数的增加(越远离加载端)呈下降状态，且均均在挤压区两侧(θ=90°和θ=270°)附近有较值，这是由于螺栓孔截面削弱产生应力集中的现象。

加载荷载为175 kN时，如图10b所示，螺栓孔与螺栓杆挤压区附近(θ=135°～225°)的挤压应力逐渐趋向一致，同时可观察到1号螺栓孔挤压区两侧(θ=90°和θ=270°)附近的应力达到极限应力426 MPa，明显大于其他螺栓孔挤压区两侧的应力。

加载荷载为200 kN时，如图10c所示，1号螺栓孔极限应力区在孔周向逐渐扩大，明显大于其他螺栓孔的周向应力。通过观察型号为80×5角钢各螺栓孔周向应力分布情况可以发现，1号螺栓孔在θ=90°～270°的整体应力水平明显**其他螺栓孔，是较易产生裂纹和受拉破坏的区域，所以以下取1号螺栓孔在θ=90°～270°作为研究对象。

4.3 螺栓边距对螺栓孔应力分布影响分析

角钢在螺栓孔附近会产生明显的应力集中现象，承载试件的应力集中对其疲劳寿命的影响尤为显著。分别对试件在加载荷载为100，175，200 kN时，1号螺栓孔周向的应力分布进行研究分析，应力分布如图11所示。


a—荷载为100 kN；b—荷载为175 kN；c—荷载为200 kN。

图11 不同螺栓边距下螺栓孔周向应力分布

当荷载为100 kN，如图11a所示，螺栓杆与螺栓孔壁接触挤压，在挤压区的应力(θ=135°～225°)**非挤压区应力，且由于螺栓孔使截面削弱，挤压区两侧(θ=90°和θ=180°)应力集中明显，故出现波峰。对比发现3条曲线走势相同，但应力值有区别，螺栓边距为45 mm的试件挤压区应力较大(329.43 MPa)，大于另外两组试件；同时由于螺栓孔偏心，螺栓边距为35 mm和45 mm的试件分别在θ=90°和θ=180°处的应力较大，较大应力分别为313.71 MPa和307.52 MPa。

当荷载为175 kN时，由于螺栓使截面削弱，极限拉应力首先出现在挤压区两侧(θ=90°和θ=270°)附近，如图11b所示。可以看出，螺栓边距为40 mm的试件在挤压区(θ=180°)附近的较小应力为362.67 MPa，相比螺栓边距为35 mm和45 mm的应力值分别为386.82 MPa和381.54 MPa，下降了6.63%和5.25%。

当荷载为200 kN时，大部分挤压区与挤压区两侧应力均达到极限应力值，如图11c所示。可见，螺栓边距为45 mm的试件在挤压区的应力均已达到极限应力值，螺栓边距为35 mm和40 mm的在挤压区较小应力分别为412.75 MPa和396.36 MPa。

综上，型号为80×5的角钢螺栓连接，在螺栓边距为45 mm的极限破坏模式为挤压冲切破坏，该破坏模式下的极限应力为207.82 kN，明显低于另外两组试件，对应试件的变形量为14.3 mm；在不同的荷载阶段下，1号螺栓孔周向应力的整体水平大于其他两组试件。螺栓边距为35 mm和40 mm的极限破坏模式为截面颈缩破坏，极限承载力分别为250.21 kN和234.72 kN，在不阶段荷载作用下，螺栓边距为40 mm的试件周向应力发展更为缓慢，同时考虑施工现场安装方便，角钢型号为80×5的螺栓边距设计建议值取为40 mm。

4.4 螺栓边距修正

运用4.2中的分析方法对其余10种角钢进行参数分析，并选取角钢螺栓连接合理边距,对《手册》中的取值进行修正，修正后的边距值见表8。

表8 螺栓边距建议值


角钢型号肢厚/mm《手册》边距/mm边距建议值/mm角钢型号肢厚/mm《手册》边距/mm边距建议值/mm40325208054540453252090650455033025100655505633025110760556343530125870657044035

5 结束语
GB 50017—2003并未对角钢螺栓连接的螺栓边距有明确规定，仅在《手册》中给出螺栓边距设计建议值。因此，本文通过试验研究不同螺栓边距对角钢连接性能的影响，运用经验证的ABAQUS有限元软件进行参数分析，得到以下结论：

1)型号为63×5的角钢螺栓连接试件的极限承载力随螺栓边距的增加而减小；角钢延性随螺栓边距增大而降低；由于螺栓边距不同，角钢破坏模式呈现差异性。

2)有限元软件ABAQUS分析与试验结果吻合度较好。有限元得到的荷载-位移曲线与试验的荷载位移曲线基本吻合，极限承载力误差在5%以内，破坏模式与试验现象相近，验证了本文建立角钢螺栓抗剪连接有限元模型的合理性，可为进一步研究提供依据。

3)运用有限元软件进行参数分析，表明德国规范规定的螺栓边距小于等于8t适用于我国角钢，并对《手册》进行局部修正，提出11组螺栓边距设计建议值